二次注塑（又称双色注塑）在化妆品包装领域应用广泛，如口红管、粉饼盒、精华液瓶盖等产品。其模具结构设计直接影响生产效率和产品质量。本文将系统解析化妆品类二次注塑模具的设计要点，供行业同仁参考。
一、二次注塑工艺原理
二次注塑是在第一次注塑成型的基础上，通过第二套模具进行二次包覆成型。化妆品包装常利用此工艺实现软硬胶结合（如硅胶握柄+ABS壳体）、透明与实色结合（如窗口式粉盒）、多材质拼色等效果。
二、模具结构核心要素
1. 转盘式模具结构
• 采用旋转式模芯，第一射完成后模具开启，模芯旋转180°进入第二射型腔
• 适用于需要完全包覆的化妆品部件（如双色唇膏管）
• 设计要点：确保旋转定位精度≤0.02mm，设置液压/伺服驱动系统
2. 滑块联动结构
• 通过斜导柱、液压滑块实现局部二次注塑
• 适用于化妆品瓶盖防滑纹路、logo标识等局部双色需求
• 需设置先复位机构防止滑块干涉
3. 热流道系统设计
• 采用针阀式热流道控制不同射料的注塑时序
• 化妆品模具宜选用16-32腔布局平衡流道
• 热嘴间距需保证±1℃温控精度
4. 冷却系统优化
• 采用3D随形冷却水道，缩短周期时间20%-30%
• 核心部件：铍铜模芯+不锈钢模板组合
• 化妆品模具冷却时间建议控制：第一射8-12s，第二射6-10s
三、化妆品模具特殊要求
1. 表面处理技术
• 镜面抛光达到#10000-12000目（适用于透明件）
• 纹理蚀刻深度0.01-0.03mm（磨砂质感）
• 纳米涂层防止化妆品成分腐蚀
2. 排气系统设计
• 开设0.015-0.03mm径向排气槽
• 深腔部位设置烧结金属排气块
• 避免化妆品部件产生气纹、烧焦
3. 顶出系统
• 采用扁顶针+气顶复合顶出（避免顶白）
• 设置延迟顶出防止二次注塑件移位
四、典型应用案例
1. 口红管模具：转盘结构+16腔布局，周期时间28s
2. 粉饼盒模具：滑块结构+热流道，实现透明视窗+实色边框
3. 乳液泵头模具：采用PC+TPE双料注塑，软硬胶结合
五、发展趋势
1. 模块化设计：快速换模系统满足多品种小批量需求
2. 智能监控：植入传感器实时监测模腔压力、温度
3. 绿色制造：优化流道设计减少料把浪费
化妆品二次注塑模具需兼顾精密性、高效性与特殊性。建议在设计阶段进行模流分析（如Moldflow模拟），并结合化妆品包装的审美要求与功能性需求，才能打造出成功的模具方案。本文所述要点可作为设计基准，具体项目需根据实际产品结构调整。
